图为石钢公司中棒精整车间工人在主控室内查看生产线运行情况。
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河北新闻网讯（孙明霞 穆江涛）“以前废钢验质全靠老师傅肉眼观察，耗时长、标准难统一。现在有了移动巡检车，半小时就能完成过去两个人半天的活儿，还能用AI精准识别杂质。”走进石家庄钢铁有限责任公司（以下简称“石钢”）主控室，巨型大屏上数据流实时流转，工作人员指着屏幕上跳动的参数，话语间满是数智化转型带来的获得感。
作为国内首家全废钢电炉短流程特钢企业，石钢成功构建了涵盖设备管理、自动控制、质量管控的一体化数智系统，将智能化基因嵌入从废钢入厂到产品交付的全流程，让“一键炼钢”从构想成为日常生产常态。而支撑这一庞大智能网络的5G-A RedCap，正是打通“最后一公里”的关键技术之一。
“5G-A RedCap是轻量化的5G，在保持低时延、高可靠的同时，终端成本比传统工业网关低两至三倍。”为石钢提供5G-A RedCap技术支撑的中国移动河北公司项目负责人刘洋介绍说，该技术无需新建网络，只需在现有5G基站和企业终端设备上进行轻量化升级，投入小、落地快，更贴合工业实际需求。
石钢厂区分布着200多个配电室，位置分散、环境复杂。过去，这些配电室的数据采集曾是困扰企业的“老大难”。“以前要花两天时间跑遍所有配电室，一人抄表、一人复核，又累又怕出错。”一位老电工的回忆，道出了过去电力运维工作的艰辛。
如今，这一难题已被破解。“每个配电室都装上了5G-A RedCap终端，电量、负荷、温度等运行数据每隔几秒自动采集并实时上传云端，系统自动生成报表，异常数据即时报警。”刘洋介绍说，人工手抄的繁琐与滞后成为历史，部署成本大幅降低，企业供电安全和运维效率显著提升。
在高温、高危、高劳动强度的天车操作岗位，智能化带来的改变更为直观。“启动。”在石钢天车集控中心，操作员一声指令，百米之外的天车平稳启动、精准吊运，作业画面实时回传、清晰可控。
这套天车远程控制系统同样搭载了5G-A RedCap终端，控制指令通过低时延网络毫秒级响应。过去，天车依赖有线光缆控制，线路铺设成本高、维护难。如今，“无线”部署后，操作员无需频繁跑位按按钮，在集控中心通过语音或手柄即可完成全部作业。
在原料管控环节，废钢验质也迎来了从“凭经验”到“靠算法”的深刻转变。
“注意，发现密闭容器！”近日，石钢废钢验质大厅屏幕上弹出醒目红色提示。验质员第一时间联系区域负责人处置，从发现隐患到处理完毕仅用5分钟。
石钢废钢智能验质系统通过高清摄像头自动多角度抓拍，运用AI图像识别技术快速判定废钢等级和杂质比例，识别准确率高达95%，从源头保障原料质量和生产安全。
目前，依托5G-A等技术支撑，石钢已落地60个智能应用场景，实现262台机器人与生产系统联动自执行，主要工序设备数控化率达98.3%。智能化转型成效显著，吨钢综合能耗较老厂区降低62%，碳排放同口径降低75%，颗粒物、二氧化硫等主要污染物减排75%以上，成功入选我国首批卓越级智能工厂，成为钢铁行业数智化转型的标杆。
从数据自动采集到设备远程操控，从人工经验决策到智能算法驱动，技术的轻量化，撬动了转型的加速跑。5G-A RedCap以更低成本、更快部署，让智能化从“看得见够不着”的蓝图，落地为车间里触手可及的现实。这种轻量化、高效率的转型路径正让老牌特钢企业焕发新生，也为钢铁行业的绿色智能转型，写下可复制、可推广的河北实践。
